一、案例情况

青岛某精细化工企业因生产线扩产导致废水氨氮浓度骤升，连续三次监测数据突破80mg/L，远超《石油化学工业污染物排放标准》中15mg/L的限值。面对环保部门下达的15天整改通知，企业紧急找寻废水氨氮高处理方法，后通过采用氨氮去除剂应急处理工艺，成功将氨氮浓度稳定控制在8mg/L以下，实现合规排放。

二、超标成因与治理困境

该企业主要生产医药中间体，废水来源于合成反应釜清洗工段，含有大量有机胺类物质。原有处理工艺采用"调节池+UASB+接触氧化池"的生化处理系统，设计处理能力为500m³/d。扩产后实际水量增至650m³/d，且原料中二甲胺投加量增加30%，导致进水氨氮浓度从设计值 50mg/L升至120-150mg/L，生化系统出现严重冲击：好氧池DO值持续低于1mg/L，污泥沉降比从30%降至15%，出水氨氮徘徊在40-50mg/L。

企业曾尝试增加曝气强度和污泥回流比，但72小时调试后效果甚微。若采用传统生化扩容方案，需新建缺氧池和沉淀池，工期至少3个月，无法满足应急整改要求。经技术工程师评估后，决定采用"生化系统修复+氨氮去除剂深度处理"的组合。

三、氨氮去除剂应用方案

（1）通过小试筛选，确定采用复合型，该药剂在pH=7-9条件下能快速将氨氮氧化为氮气，反应时间≤30分钟，且不会产生二次污染。小试数据显示：在氨氮浓度100mg/L的废水中投加1.2kg/t药剂，去除率可达92%。

（2）在原有接触氧化池出水口增设20m³混合反应池，采用管道混合器投加药剂，配套pH在线调节系统（控制pH=8.5）和ORP监测仪。药剂投加采用自动计量泵，根据进水氨氮在线监测数据实时调整投加量，实现有效的控制。

（3）运行参数优化：①分阶段投加：前3天按1.5kg/t高剂量冲击投加，快速降低氨氮浓度；②稳定期调整为0.8-1.0kg/t，维持出水浓度＜10mg/L；③同步修复生化系统：向接触氧化池投加反硝化菌剂（500g/m³），控制溶解氧2-3mg/L，污泥龄延长至15天。

四、处理效果

达标情况：改造完成后第2天，出水氨氮浓度降至12mg/L；第3天稳定在8mg/L以下，COD、总氮等指标同步达标。连续30天监测数据显示，氨氮去除率稳定在93%-96%，低的时候在5.2mg/L，远低于排放标准。

五、案例启示

该案例印证了氨氮去除剂作为废水氨氮高处理方法在应急处理中的关键作用：①响应速度快；②兼容性强，可与现有生化系统协同运行；③可控性高，通过在线监测实现投加。但需注意：药剂法更适用于应急提标或作为深度处理单元，长期运行需结合源头控制和生化系统优化。

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